（二）与先进钢铁国家工艺流程不同

目前世界炼钢方式主要有以废钢为主原料的电炉炼钢和以铁矿石为主原料的转炉炼钢两种，其中电炉炼钢相比于转炉炼钢节省60%能源、40%新水，可减少排放废气86%、废水76%、废渣72%、固体排放物97%。2015年世界电炉钢比例为25.1%，同期美国电炉钢比例为62.7%，欧洲电炉钢比例为39.4%，韩国电炉钢比例为30.4%，日本电炉钢比例为22.9%，而中国电炉钢比例仅为6.1%。这主要是一方面由于我国废钢原料不足、电力资源及价格制约导致我国电炉钢成本比转炉炼钢成本高出10%～30%。另一方面，我国目前电炉转炉化趋势明显，大型钢厂由于自身生产铁水，为了降低成本采用电炉配加热铁水工艺，近年来，重点大中型钢铁企业中电炉平均热兑铁水比为55%左右，部分钢铁企业电炉的平均热兑铁水比达到80%以上。这一做法显然无法实现电炉节能减排的优势，使钢铁企业的碳减排面临更严峻的形势。

（三）钢铁企业能源管理系统水平落后

能源管理系统早在20世纪90年代中期就成为发达国家钢铁企业广泛应用的节能技术之一，目前在发达国家更是得到了普及及推广。我国钢铁企业能源管理系统起步较晚，21世纪以来我国钢铁企业面对难得的发展机遇，工作重心都在钢铁产量提升上，很少重视能源管理，这种情况一直持续到2008年。随着我国在哥本哈根会议作出的减排承诺以及近年来我国面临的日益严峻的污染问题，我国政府对钢铁工业等高能耗产业的环保问题高度重视，我国已有43家钢铁企业建立了能源管理体系，已有50余家钢铁企业建立了能源管理中心。但是相比于我国众多分散的钢铁企业，这一能源管理系统构建水平显然微不足道，与国外先进国家的能源管理系统相比，我国能源管理系统的装备水平、能源利用效率普遍较低，尤其是二次能源回收率低下。目前我国众多钢铁企业的能源管理系统实施的基本都是基础级能源管理，自动化水平低，更没有形成系统的科学的管理。

（四）钢铁企业海外发展处于较低水平

纵观世界各国先进钢铁企业，其海外市场的开拓和投资都颇有建树，钢铁企业通过海外发展不仅可以疏解过剩的产能，还可以降低碳排放。如2016年钢产量世界第一的安赛乐米塔尔是世界上全球化程度最高的钢铁企业，JFE钢铁公司海外加工中心共有15家，主要分布在中国、泰国和马来西亚等地；韩国钢铁巨头浦项更是通过海外投资建厂，构建销售网络来应对钢材供求失衡的局面，浦项在东南亚、中国、印度、墨西哥等国家和地区，大规模进行了下游工序和钢材加工中心的建设。中国钢铁企业在海外投资发展中，一直处于较低水平，可以说国内大型钢铁企业还没有一家真正的跨国公司。虽然经过多年发展，宝钢海外分支机构和合作项目先后分布于澳大利亚、东南亚、欧洲、美洲、等多个国家和地区，但是宝钢90％收入主要在中国市场，只有10％来自海外，国际化水平明显落后，这与众多国际先进钢铁企业差距还是非常明显的。与此同时，国际钢铁巨头纷纷凭借自身的优势进入众多新兴发展中国家，中国市场也不例外，因此国内钢铁企业面临更多压力。