1、拌合
水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和，骨料必须分仓配料，骨料、水泥和水必须自动计量，保证用量准确。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。拌和时根据试验确定的配合比进行配料，并以重量比加水，对加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿后续工序的水分损失；拌和机生产的混合料保证均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，如果发现有没充分拌和的材料，需把此料剔除废弃；高温作业时含水量要适当调整。拌和过程中尽量做到随拌随运走。
混合料拌和完成后，应及时取样检测水泥剂量、含水量，并将所取混合料烘干后进行筛分，及时将检测结果通知拌和站工作人员，以便及时调整，保证拌和质量。
2、水泥剂量的控制
水泥剂量严格按照设计要求，实际拌合采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5%，水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。
3、含水量的控制
厂拌混合料现场，每天由专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在现场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦应及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到密度和强度，从而增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝；或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。
4、运输
拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，装车时，要不停地移动位置以使拌和楼中流出的混合料不离析且装载均匀。在运输过程中避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析；气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。卸料时控制卸料速度，防止离析。自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。
5、混合料摊铺
在施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响摊铺的平整度，其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。尽可能整幅一次摊铺，摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。
当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），设专人消除，用点补的方法用新拌混合料填补。开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡，并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0-3.0m/分钟。摊铺机摊铺混合料时，中断2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。
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