摘要：钻孔灌注法是现代常见的成桩技术，因其能广泛应用于各种地质条件，因此，在建筑工程中钻孔灌注桩被广泛采用。本文以某工程为例，详尽地介绍了钻孔灌注桩的施工技术，并阐述了施工中常见质量问题及对策，确保工程的质量，可供同类工程参考。
　　关键词：钻孔灌注桩；施工技术；问题分析；处理方法
　　引言：
　　近年来，随着经济发展的要求，大型、高层的建筑工程不断开发，钻孔灌注桩慢慢地成为大型建筑工程所采用的成桩技术。钻孔灌注桩有着噪音小，能造大桩和适用于大多数地基等的优点，因此，越来越受到业主方和施工方的青睐。但是，如果施工中不严加控制，可能就会出现断桩、塌孔等严重的问题，这直接降低了工程质量及危害了业主方的利益。下面以具体工程实例，对钻孔灌注桩施工技术进行探讨。
　　1 案例工程项目概况
　　（1）某大厦，层高22层，地下室一层，结构体系为框筒结构，总建筑面积2.48万m2。桩基型式选用钻孔灌注桩，直径1000mm，设计总根数216根，桩长51～56m。单桩承载力为3400kN，桩端持力层为含泥砂砾卵石，桩身材料采用C30混凝土，设计要求桩端进入持力层≥3m。
　　（2）场地工程地质条件自上而下划分为9个工程地质层。质层依次为杂填土，厚1.00～2.30m；粉质粘土，厚1.5～2.60m；淤泥，厚3.2～6.90m；含泥砂夹淤泥，厚4.35～13.90m；中砂，厚11.00～15.00m；淤泥质土，厚6.30～13.40m；饱和粉土，厚1.00～3.50m；中砂，厚1.1～6.95m；含泥砂卵石，厚10m左右，稍中密状，骨架颗粒以3～5cm为主，最大超过10cm，含泥量约为10%。
　　2 钻孔灌注桩施工过程
　　2.1 施工机械及施工工艺选择
　　结合工程实际情况，在保证工期的同时考虑现场施工场地条件的局限，选用四台GPS-15型钻孔桩机分向施工。尽量减少搬迁时间和辅助时间，遵循相邻两孔施工中心距≥5m，或最少时间间隔不小于24h的原则，进行隔孔或跳孔施工。根据本工程地质勘察报告提示地质条件，第五层、第八层均为中砂层，且厚度均在5m以上，本工程选择泵吸反循环施工工艺，这样既提高了钻成孔功效，又可避免施工过程可能出现的涌砂现象，从而保证了成孔质量。
　　该施工工艺流程：设置护筒→安装反循环钻机→钻挖第一次清孔→移走反循环钻机→测定孔壁回淤厚度→吊放钢筋笼→插入导管→第二次清孔→水下灌注混凝土→拔出导管→拔出护筒。
　　2.2 埋设护筒
　　根据地质条件，护筒用4mm厚钢板卷制焊接而成。护筒长度制成2.0m，内径大于桩径20cm。护筒埋深不小于1m，高出地面不少于30cm。挖除护筒外壁周围0.5～1.0m范围内杂填土，分层夯填粘土至护筒底0.5m以下，埋设好的护筒中心与桩位中心偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。
　　2.3钻孔施工
　　（1）桩孔钻进操作要点：桩机就位后，对准护筒中心，待桩机平衡后，桩机开孔。首先起动砂石泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头到底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。其次控制好泥浆比重，保持孔口稳定。钻进时应认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣的情况，排量减少或出水中含钻渣量较多时，应控制钻进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。
　　（2）桩孔清孔：清孔过程中应观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度符合设计及规范要求时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止发生塌孔事故。清孔后泥浆比重应控制在1.15～1.25，粘度≤22s，含砂率≤8%，第一次清孔，在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转10min左右，直至达到清孔要求为止。
　　2.4 安装钢筋笼
　　制作好的钢筋笼必须符合设计与规范要求，为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m左右对称设置四个水泥垫块。钢筋笼入孔时对准孔位吊直扶稳，缓缓下沉避免碰撞孔壁，下笼过程中遇阻不得强行下放晃动，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌，下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止并检查是否发生塌孔。
　　2.5 水下混凝土灌注施工
　　（1）水下混凝土的配合比。配合比应通过试验确定，混凝土坍落度宜控制在18～22cm范围。
　　（2）浇注水下混凝土。施工程序为：放钢筋笼→安设导管→使隔水栓与导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→剪断铁丝→隔水栓下落至孔底→连续灌注混凝土→提升导管→混凝土灌注完毕→拔出护筒。
　　①灌注首批混凝土。开始浇注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm。首批混凝土按下式计算：
　　其中：Vf-混凝土量（m3）；d-桩孔直径（m）；d1-导管内径（m）；L-钻孔深度（m）；H-导管埋入混凝土深度，一般可取H=1.0m；h-导管下端距灌注前测得的孔底高度（m），一般取h=0.3～0.5m；t-灌注前孔底沉渣厚度（m）。
　　本工程采用内径250mm的导管，实际初灌量控制为2.5m3。
　　②导管埋深。在水下灌注混凝土时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，一般宜在2m以上，以保证桩身混凝土的连续均匀。
　　③连续浇注混凝土。首批水下混凝土浇注正常后，必须连续施工，不得中断，否则先浇注的混凝土达到初凝，将阻止后浇注的混凝土从导管中流出，造成断桩。
　　④混凝土灌注时间及桩顶标高控制。混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间按初拌混凝土的初凝时间控制。 3 施工中常见质量问题及对策
　　3.1 孔壁坍落
　　（1）原因分析。护壁泥浆比重不足，起不到可靠的护壁作用；护筒埋深位置不合适，埋设在砂或粗砂层中；成孔速度大快，在孔壁上来不及形成泥膜，孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力。
　　（2）对策。在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆；将护筒的底部贯入粘土中0.5m以上；成孔速度应根据地质情况选取；
　　3.2 桩孔偏斜
　　（1）原因分析：孔时遇有倾斜度的软硬土层交界处或岩石倾斜处，钻头所受阻力不均而偏位；钻孔时遇较大的弧石、探头石等地下障碍物使钻杆偏位；钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心线不同轴；地面不平或不均匀沉降使钻机底座倾斜。