摘要：目前中国钢铁产量占世界50%，钢铁产业碳排放与钢铁先进国家差距明显。面对日益严重的环境问题，我国钢铁产业发展面临的压力越来越大。结合国外先进钢铁企业碳减排的发展经验，我国应该借助“一带一路”战略整合国内钢铁产能、增加环保研发投入、开发突破性节能技术、积极开发利用新能源、推进节能工艺装备等，快速提高我国钢铁工业的碳减排量，增强国际竞争力。

关键词：中国钢铁工业；碳减排的问题；原因分析；对策

二十一世纪以来，随着经济的高速增长，我国面临的资源环境压力越来越大，其中我国钢铁能源消耗约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%。废气排放量占各行业工业排放总量的26%。当前，中国政府已经承诺，至2025年，国内单位生产总值二氧化碳排放比2005年下降60%至65%。因此，如何提高我国钢铁工业的碳减排，已成为我们必须研究的热点问题。

一、我国钢铁工业碳减排面临的问题

（一）产能过剩，产能分散导致能源损失严重

近几年我国钢铁产能利用率一直维持在70%左右，已经连续多年低于警戒线，钢铁行业全面过剩态势明显。与此同时，我国钢铁工业产能分散问题也非常严重，2016年经工信部认可的产能在100万吨以上的钢铁业联合企业有305家，若以单工序钢厂计算则超过2000家，这些钢铁生产企业中，产量超过500万吨的只有33家。2016年我国钢铁企业CR10为35.9%，CR4为21.7%，但是韩国、巴西钢铁市场2014年仅CR3就高达90.97%、89.86%，可见我国钢铁行业集中度明显偏低。虽然2016年钢铁行业大力推行供给侧结构改革，完成了宝钢与武钢的合并重组，钢铁去产能目标超额完成，但是由于去除的主要是无效产能，而且2016年钢铁价格大幅回升导致停产产能重新复产，最终2016年实际运行钢铁产能反而同比2015年增长1.2%。相比较世界先进钢铁国家寡头垄断的生产模式，我国钢铁产能极为分散，且众多的落后产能消耗了大量的资源及能源，碳排放问题仍十分突出。

（二）技术创新力不足，节能减排技术不到位

我国钢铁行业多年来注重规模扩张，节能减排技术更侧重于成本较低的技术引进，国内众多中小钢铁企业只关注经济效益，追求低成本，忽视节能减排。目前我国在低碳冶金、快速加热新法炼焦等前沿技术跟踪开发方面明显落后于先进国家。早在2009年，德国蒂森钢铁公司吨钢烟粉尘排放量就达到0.42kg，韩国浦项吨钢烟粉尘排放量0.14kg。据世界《钢铁工业环境保护统计》（2016）显示，2015年重点钢企吨钢烟粉尘排放量平均值为0.81kg，其中中国钢铁协会会员中前十名的均值只有0.41kg，而后十名则高达4.17kg，显而易见众多的钢铁落后产能带来了严重的碳排放问题。与此同时在钢铁循环技术方面我国与先进钢铁国家也差距明显，德国炼钢过程中产生的炉渣和钢渣被再加工利用的比率超过90%，炼钢粉尘也被回收利用，成为水泥生产原材料。日本新日铁公司的余热余能回收率达到92%以上，其能耗费用占产品成本的14%。我国宝钢集团的余热余能回收率达到68%，其能源费用占产品成本的21.3%，而大多数钢铁企业的余热余能回收率不到50%，其能源费用占产品成本的30%以上。可见我国众多的分散产能节能减排技术落后，使得碳排放严重。